步入“十五五”以来，多品种、大批量、高密度交叉联动的生产模式已成为航天产品新业态，持续增长的任务量对质量检测能力提出了更高要求。在这场开局大考中，中国航天科技集团有限公司四院7414厂质检项目迎来了新的高光时刻：质保部工程测量组引入激光扫描技术，实现了对薄壁壳体外部件孔位的精准测量，成功解决了壳体检测的大难题。这项技术的成功落地，标志着该厂在高精度质量检测领域取得了突破性进展，为产品可靠性提升奠定了坚实基础。

遭遇检测能力“天花板”

数字化能力的建设并非一蹴而就，而是经历了一轮又一轮漫长的技术迭代攻关。

曾几何时，复杂结构件的检测主要依赖人工，一把卡尺、一份纸质记录表便是质检人员的全部“家当”。那时候，质量靠的是精益求精的匠心和日积月累的手感，但这种方式效率低、覆盖不全，且高度依赖个人经验，换个人检测结果可能就有偏差。

近年来，随着制造水平的稳步提升，该厂主动求变，全面引入三坐标测量系统，大幅提高了常规零部件的检测效率与精准度，测头采点、计算机自动记录、数据可追溯，三坐标测量系统让该厂基本告别了“靠手量、靠眼看”的时代，迈入数字化测量新阶段。这无疑是质检工作的一次飞跃。然而，面对结构复杂的薄壁壳体，接触式三坐标检测在全维度数据采集、动态定位方面的局限性日益凸显。

“薄壁壳体上的外部件如支座、滑块、电缆块等种类多、数量大，壳体摆放的位置角度以及外部件装焊偏差都会影响自动化检测程序的运转。”工作人员王岳华介绍，“测针无法精准对齐外部件上的孔位，就会发生碰撞，这时候程序运行便会中断，需要我们重新调试。”人工介入拖缓了生产节奏，并且也不利于数字化流水线建设，检测环节的“隐形天花板”逐渐浮现。

给三坐标装上“火眼金睛”

为牢牢守住质量托底底线，解决这一测量难题，质保部工程技术人员另辟蹊径，着力开展基于CAD模型的激光扫描技术研究，最终确定了“光学引导+三坐标测量”的融合升级路径。

经过前期大量的调研、论证，工作人员引入了线激光扫描测头，摸索出一套行之有效的测量方法。此外，为避免车间光照波动、粉尘、温湿度变化导致光学测量不稳定、出现误差较大的现象，该厂还专门建设了恒温恒湿检测隔间，加装遮光罩与空气过滤系统，确保成像一致性。

该设备投用以来，复杂结构件的检测效率提高了一倍以上，再现性与重复性均满足使用要求，目前已能够实现70%以上壳体的自动化检测。

由点及面构建“黑灯工厂”

引入先进设备和产线，不仅是为了“单个突破”，最终目的是要由点及面、统筹建设起互联互通的“数智工厂”。如果说三坐标解决的是一个点上的效率和精度问题，那么光学引导系统的真正价值就在于串联起更广阔的“黑灯工厂”版图，它与AGV运输车、智慧质量管理平台实现了深度集成，构建起一条柔性的智能检测流水线。

“撞针后重新调试虽然难度不大，但人得一直守在跟前。”工作人员说，“这下好了，程序输进去它自己就能干。”待检产品通过AGV运输车自动转运至检测区，系统识别后调取检测程序，将结果实时上传至智慧质量管理平台，与其余参数一起整合形成完整检测单。整个过程行云流水，最大限度地减少了人工干预，即使在夜间系统也能正常运行，相关质量数据便在这昼夜不息的信息流中实现了全域贯通。

从“一把卡尺量天下”到“一束激光测全域”，光学引导三坐标系统的升级之路，正是该厂以数字化转型赋能质量托底的生动缩影。当数智基因深度融入制造血脉，站在新的历史起点上，7414厂在智能化的道路上又将走向什么样的新未来？答案，或许就藏在深耕细作的每一步中。

（董钰）